5S现场管理法，现代企业管理模式，“五常法则”
5S现场管理法，一种现代企业管理模式，5S的意思是整理、整顿、清洁、清洁、质量，又称“五恒法则”。 以下是小编搜集的5S管理的简要内容及由来。 仅供参考。 欢迎大家阅读。
5S管理的简要内容及由来1
5S介绍
5S管理起源于日本，包括五个内容：整理（SEIRI）、整顿（）、清扫（SEISO）、清扫（）、素养（）。 由于日语罗马拼音均以“S”开头，故简称为5S。 。 是对生产现场的人员、机器、材料、方法等生产要素的有效管理。 这是日本企业特有的管理方式。
1955年，日本的5S口号是：“安全始于组织，终于组织”。 当时实施前两个S的目的是为了保证工作空间和安全。 后来，由于对质量和效率的不断追求，又增加了接下来的两个S（清洁），活动的结果会促进人们意识和行为的改变，于是形成了第五个S（素养）。
1986年，日本5S书籍和著作逐渐问世，对整个现场管理模式产生了影响，掀起了5S热潮。
日本企业把5S运动作为管理工作的基础。 第二次世界大战后，他们的产品质量迅速提高，确立了经济强国的地位。 在丰田的倡导和推动下，5S对于塑造企业形象起到了重要的作用，它在降低成本、准时交货、安全生产、标准化程度高、营造愉快的工作场所、现场等方面发挥了巨大的作用。改进等，并逐渐得到各国管理界的认可。 随着世界经济的发展，5S已成为工厂管理中必须推行的基础工作。 5S可广泛应用于制造业、服务业等现场改进，对物料、设备、人员等要素开展相应的活动，促进企业达到更高的管理水平。
近年来，有的企业在5S的基础上增加了安全（），形成“6S”； 有的公司甚至实行了“12S”，但还是一样，都是由“5S”衍生而来`，比如要求在整理时把无用的东西或物品移走，从某种意义上讲，这涉及到节约和安全，比如安全通道内堆积无用垃圾，这是安全应该重点关注的。
五个S的定义：
整理：将必要的和不必要的物品分开，只留下必要的物品在现场。
摆放：物品必须按照位置、体积、数量的原则摆放整齐有序，标识清晰。 清洁：清除现场的污垢、杂物、安全隐患、故障隐患等。
清理：将前三项活动的做法制度化、标准化，并保持所取得的成果。
胜任：每个人都按规定行事，按标准要求工作，形成合规的良好习惯。
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5S的含义：
一、5S的起源与发展
5S起源于日本，是指对生产现场的人员、机器、材料、方法等生产要素的有效管理。 这是日本企业特有的管理方式。 随着世界经济的发展，5S已成为工厂管理的新趋势。
2. 5S的内容
5S指的是五个日语单词Seiri（整理）、（整顿）、Seiso（清扫）、（清洁）和（素养）。 由于这五个词前面发音为“S”净化起源之地，所以统称为“5S”。 在：
排序（Seiri）：你想要的和你不想要的，保留一个并丢弃它。 将必需品与非必需品分开，只将必需品放在您的岗位上。 倒掉垃圾，将长期不用的物品放回储藏室；
整顿（）：科学布局，快速存取。 将必需品置于任何人都可以立即获得的状态，将寻找必需品的时间减少到最低限度，即搜索时间为零。
清扫（Seiso）：清除垃圾，美化环境。 做到岗位无垃圾、无灰尘、干净整洁，保持设备完好，营造一尘不染的环境。
Clean()：清理环境并执行到底。 将清理整顿清理进行到底，并规范化、制度化。
素养（）：形成体系，养成习惯。 每个人都遵守规定，这成为一种习惯。
【什么是5S管理】
5S具有八大功能：零损失、零缺陷、零浪费、零故障、零产品切换时间、零事故、零投诉、零缺勤。 因此，我们也称这样的工厂为“80厂”。
1、零损失——5S是最好的推销员。
至少被誉为业内最干净、最整洁的工厂； 无缺陷、无缺陷、合作良好的声誉在客户中传开，忠实客户越来越多； 知名度很高，前来参观的人很多； 每个人都争先恐后地想在这个公司工作； 人们以购买该公司的产品为荣； 分类、重组、清扫、清洁和保持良好的素养成为习惯。 以整洁为基础的工厂有更大的发展空间。
2、零缺陷——5S是零缺陷品质的守护者。
产品按照标准要求生产； 正确使用和维护检测仪器是保证质量的前提； 环境整洁有序，异常情况一目了然； 干净整洁的生产现场可以提高员工的质量意识； 机械设备的正常使用和维护可以减少不良品的发生； 员工知道要防止问题发生，而不仅仅是解决问题。
3、零浪费——5S是节约大师。
5S可以减少库存，消除过剩生产； 避免零件、半成品、成品库存过多； 避免过多的仓库、货架和天花板； 避免餐车、手推车、叉车、运输线等过多的运输工具； 并避免购买不必要的机器。 ， 设备; 避免因“寻找”、“等待”、“回避”等行为造成浪费； 杜绝“拿起”、“放下”、“计数”、“搬运”等非增值行为； 避免多余的文具、桌椅等办公设备。
4、零故障——5S是交期的保证。
工厂无尘； 没有碎屑、碎片和漏油。 擦拭保养频繁，机械运动率高； 模具和夹具管理良好，减少调试和查找时间； 设备产能和人员效率稳定，整体效率可抓性高； 进行日常检查，以防止问题发生。
5、切换产品时间为零——5S是高效率的前提。
模具、夹具、工具都经过重新整理，无需花费太多时间找工作； 洁净标准化的工厂里，机器运转正常，工作效率显着提高； 而彻底的5S让初学者、新人一目了然，快速上手。
6. 零事故——5S是安全的软件装置。
整理整顿后，不占用通道、休息场所； 放置物品、搬运方法和存放高度时考虑安全因素； 工作场所宽敞明亮，物流一目了然； 人车分流，道路畅通； “危险”、“注意”等警示语清晰； 员工正确使用防护用品，不会违规作业； 对所有设备进行清洁和检查，提前发现存在的问题，消除安全隐患； 消防设备齐全，灭火器安放，逃生路线明确，一旦发生火灾、地震，员工的生命得到保障。
7、零投诉——5S是标准化的推动者。
人们能够正确执行各项规章制度； 他们可以在任何岗位立即开始工作； 每个人都了解如何完成工作以及什么才算是出色完成工作； 工作方便、舒适； 每天都有改进和进步。
8、零缺勤率——5S创造幸福职场。
一目了然的职场，没有浪费、勉强、不平衡等弊端； 明亮、干净、无尘、无垃圾的工作场所让人感到愉快，不会让人感到无聊或烦恼； 工作成为一种乐趣，员工不会无故旷工； 5S可以给人一种“只要大家努力，什么事都可以做”的信念，让每个人都能自我改进； 员工为在充满活力的一流工厂工作而感到由衷的自豪。
【关于5S的思考】
首先，从表面上看，“整理”只是区分了必需品和非必需品，但要弄清楚哪些是“必需品”却并不简单。 对于必需品，人们总是混淆“客观需要”和“主观想要”的概念，总是抱有“以防万一”的心态。 很多情况下，人们习惯性地占用较多资源，将长期不用或不能使用的杂物、工具、仪器、废文具、过期文件等塞满文件柜、工具箱、抽屉、窗台、操作台等。不再使用。 办公空间里堆满了表格和草稿纸。
其次，虽然“整改”的目的是为了减少搜索时间，但整改还有更深层次的含义：一旦物品或装备出现异常，可以通过整改立即发现。 为此，“良好的组织”的基础实际上是物品的识别方法、工作空间布局的规划、物品的定位。 “整顿”的重点实际上是物品的分类、物品的正确命名和标识、标准的建立。
此外，“整改”不仅包括项目，实际上还包括限制文具使用、有效控制文件散发、及时销毁过时文件和临时文件、只保留一套正式版本、推行无纸化办公、压缩文件等。现场会议。 1小时内，提倡1分钟打电话、减少“待办事项”、缩短工作处理时间等。
第三，“清洁”的直观含义是清除工作场所的垃圾和灰尘，清除长年积累的杂物和污染，不留死角。 “清洁其实就是检查。” 通过清洁，去除污垢、灰尘、油渍和原材料加工的残留物。 只有这样，磨损、缺损、漏油、松动、裂纹、变形等设备缺陷才会暴露出来，使设备缺陷得以暴露。 采取适当的措施进行修复。 清洁过程中会发现很多问题，这是修复和翻新的好机会。 地板不平整的地方需要修补，松动的螺栓需要拧紧，需要润滑的部位要及时涂油保养，漏水漏气需要修补等。
第四，“清洁”的目的是保持整洁状态。 以办公环境为例。 国内企业常见的情况是PC或笔记本电脑上的文档和信息版本混乱，不清楚哪些可用； 机密文件无保密措施； 办公用品、消耗品随意使用； 文件类型较多，缺乏统一标记，管理困难。 即使他们丢失了，也没有人会知道。
最后，“培养”的目的是通过以上四位S的经验，培养员工良好的工作习惯，完善规章制度，培养员工的责任感，激发工作热情。 人工环境教育人。 通过推行5S，可以整体提升企业文化。 每个人都会有归属感，彼此之间会建立信任，净化人心。
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