第一次就把正确的事做对——“第一次就做对的六个步骤”

昨天我介绍了零缺陷管理的由来、基本内涵、四项基本原则和思想体系（一个中心、两个角色、三个代表）。零缺陷管理的根本目的是第一次就做正确的事。精益管理知识—— 基于第一次就把事情做好的零缺陷管理

什么是正确的做法？正确的做法就是做满足客户需求的事情。那么客户的需求是什么？一般来说，主要有质量要求、交货期要求、价格要求、售后服务要求。对于客户的要求，我们一定要第一次就做好。这就是零缺陷管理的意义。

那么，我们怎样才能第一次就把事情做好呢？让我向您介绍零缺陷管理实现第一次就正确的核心方法—— 第一次就正确的六步法。

第一次就做好的六步方法是什么：

第一步是明确标准：将需求转化为具体的、可操作的标准（包括输入标准、活动标准和输出标准）。

第二步，找差距：根据第一步规定的标准，将现状与标准进行对比，找出差距，即存在的问题。

第三步是提前预防：提前采取一系列预防措施，消除差距，防止问题发生。

第四步，心心到位：即全体员工知晓到位、掌握到位、执行到位、检查到位、总结到位，确保流程到位、标准到位。

第五步，衡量分析：即用不满足需求的成本（钱）来衡量结果，找出问题点。

第六步：持续改进：针对差距和不足，按照“一次做对的六步法”持续改进和改进，重复循环直至实现零缺陷。

每一步具体怎么做？

1、明确的标准

零缺陷管理的四个基本原则中的第一个就是明确要求。一方面是外部客户的需求（三个层次：基本需求、特定需求、超出客户惊喜的需求），包括质量、数量、交期、价格、售后服务等方面的需求。另一方面，还有内部客户的需求，即你的下属或直接服务对象的需求。除了质量、数量、交期、成本等方面的需求外，还有相关职能部门的服务需求。例如：企业内部各个部门都有人力资源部门提供各种人才和人才培训的需求。

要求明确后，需要转化为具体可操作的标准，以便具体落实。转换后的标准分为三个方面：输出标准、输入标准和活动标准。

输出标准：客户在质量、数量、交货期、价格等方面的具体需求标准。例如：产品需要按照一定的包装规格进行包装。

输入标准：设备、原材料、工装、工具、生产计划以及完成活动过程所需的其他先决条件的标准。例如：设备性能必须完好；原材料必须符合设计和工艺要求。

活动标准：流程怎么做、如何做好、流程顺序、操作标准、操作人员职责和活动管理标准。

如何明确标准？

如果标准不明确，就会缺乏可操作性，评估分析也变得困难。

关于输出标准，你需要与客户进行有效的沟通。除了书面要求外，还必须掌握隐性要求，并在沟通完成后提供反馈和确认，直到真正了解客户的需求。

对于投入和活动标准，需要根据设计、技术、质量、安全、设备等部门下发的作业标准和指导文件，结合具体方案和具体产品确定标准。

2. 找出差距

如何识别差距？

有了明确的标准之后，需要将其与标准进行比较，与现状进行比较，寻找不符合标准、未达到标准、尚未掌握的标准。具体来说，有4种方法：

（1）点检法：根据明确的标准设计检查清单，逐项检查确认，找出条件差距。例如：设备完好性检查表、原材料入库检查表、运行观察表等。

（2）行动分析法：运用行动经济性原理，识别作业中的浪费，识别不规范、省力、不安全、不人道的作业行为，找出作业中的差距。

什么是行动经济学原理？

为了以最小的疲劳获得最高的效率，寻求最合理的运动操作时应遵循的原则；基于这些原则，任何人都可以检查操作动作是否合理。

行动经济原则： 四项基本原则

减少动作次数：分析动作要素，减少不必要的动作是提高动作最重要、最有效的方法。

双手同时工作：运动平衡可以减轻操作者的疲劳，提高运动速度。例如，两只手动作可以比单手动作大大提高效率，但必须注意两只手动作的协调性。

缩短移动距离：无论进行什么操作，“空手”和“携带”总是必不可少的，并且会占用相当一部分的移动时间。 “空手”和“携带”实际上是“空手运动”和“负载运动”，而影响运动时间的最大因素是运动距离。因此，缩短运动距离就成为提高运动水平的基本手段之一。

轻松自然的节奏：前三个原则是通过减少和组合动作来改进的。进一步的改进是让动作变得更容易、更简单。这意味着平滑的移动路径、使用易于掌握的工具以及改善操作环境，以便您可以以更舒适的姿势工作。

(3)流程图分析法：通过流程图绘制和分析，定位有问题的流程，分析根本原因，改进流程。例如：通过分析原材料入库检验流程，可以定位导致问题原材料流入生产现场的环节，分析根本原因，采取纠正和预防措施，从根本上杜绝问题原材料流入生产现场。生产现场。

如何优化流程？常用的是过程模型工作表和ESIA方法。

关于流程模式作业单，我们之前已经给大家介绍过。精益管理知识流程模型工作表(PMW)

ESIA 方法是减少流程中的非增值活动并调整流程的核心增值活动的实用原则。

消除、简化、集成和自动化这四个步骤被称为ESIA方法。如下表所示：

（4）比较法：通过与过去、计划、竞争对手、基准比较，找出结果的差距和差异。

与过去相比。与过去比较，看到进步。

与计划比较。与计划进行比较，看看有什么不同。将其与周、月、年的计划目标进行比较，看看当前的水平和差距。

与竞争对手。与竞争对手相比，看产量、产值、生产效率、市场占有率、客户满意度等，寻找差距。

与行业基准比较。与行业基准进行比较，以明确未来的方向和定位。

3、注意事项

如何采取预防措施？要在日常管理过程中进行预防性管理，将问题消灭在萌芽状态，或者在问题发生之前或可能发生之前采取预防措施，避免问题的发生。工作秘诀有6条：

积极整合接口。指与上游和下游（输入、输出）的主动沟通。对于输入方（你是客户），明确说明需求；对于输出方（他是你的客户），问清楚要求是什么，标准是什么。一旦主动整合到位，你就会知道你想要什么，你应该提供什么，你就会知道你应该做什么。

向同伴学*独特的技巧。向优秀员工、质量明星或质量优秀工作领域请教学*经验，如何做、如何做好，并运用到自己的工作中，提高质量水平。

克服实践中的困难。要做到零缺陷，必须有工匠精神，精益求精，精益求精。

流程优化。使用ESIA 进行流程优化。

工作计划。针对可能出现的问题，制定预防措施并严格落实。可用的工具包括FMEA 和其他工具。

4.心已到位

如何达到想要的结果？这是第一次就把事情做对的六步法中最重要但也是最难做到的事情。不管你有意识还是无能力，即使你有意识或者有能力，你也不可能第一次就做对。只有你心里想清楚，严格按照标准去执行，你才能做到。具体方法有以下三种：

用心去洞察。对于作业标准来说，仅仅了解它们是不够的。它需要仔细的洞察力，即在头脑中清楚地思考作业的流程和标准以及为什么要做，直到到达这一步。如果你不这样做会发生什么？做工作之前，想好工作的流程是什么，工作标准是什么，心里清楚。操作过程中，必须看清工作标准、活动标准、输入标准、输出标准，并确认其正确。思考它、看到它、洞察工作的本质。操作过程中，严格按照程序和标准进行，不断重复操作，直至成为独门绝技。

检查并纠正偏差。工作完成后，自查结果是否存在差距，回顾过程，找出偏差。

认证考核：进行理论测试，通过学*掌握必要的知识，但进行实际工作观察，掌握操作标准。

5. 测量与分析

如何衡量和分析？测量+分析，参考结果来衡量是否达到；用金钱代替其他数值来分析。具体步骤有两个：

结果测量。经过前面四个步骤后看看是否满足了客户的需求。

用金钱来衡量不满足要求的成本。包括直接损失和间接损失。优质产品合格率分别为99.5%和99.6%，仅相差0.01%。大多数企业只关注这一点。事实上，虽然表面上看起来差别很小，但换算成金钱的话，可能就非常大了。

6、持续改进

员工持续改进表。用员工持续改进表记录每个员工的持续改进状况，以激励为主，惩罚为辅，激励每个员工持续改进。

自我提升培训。激励员工自我培训，提高能力。

改进建议。鼓励全体员工开展日常改进活动，开发设计改进提案平台，及时给予激励，营造良好的改进氛围；

QC团队。建立QC小组活动制度和规范，指导质量疑难问题成立现场QC小组，定期进行改进评价和激励。

最后总结一下：

第一次就做好的六步方法是什么：

第一步是明确标准：将需求转化为具体的、可操作的标准（包括输入标准、活动标准和输出标准）。

第二步，找差距：根据第一步规定的标准，将现状与标准进行对比，找出差距，即存在的问题。

第三步是提前预防：提前采取一系列预防措施，消除差距，防止问题发生。

第四步，心心到位：即全体员工知晓到位、掌握到位、执行到位、检查到位、总结到位，确保流程到位、标准到位。

第五步，衡量分析：即用不满足需求的成本（钱）来衡量结果，找出问题点。

第六步：持续改进：针对差距和不足，按照“一次做对的六步法”持续改进和改进，重复循环直至实现零缺陷。